Гидравлические испытания и классы герметичности арматуры

В процессе изготовления арматуры могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки, которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества изделия. Для выявления этих дефектов и последующей их ликвидации арматура проходит гидравлическое испытание, которое выполняется в два этапа:

1) гидравлическое испытание изделия на прочность, непроницаемость металла, неподвижных разъемных соединений и сальника (гидравлическое испытание на прочность);

2) испытание затвора и корпусных деталей изделия на герметичность (испытание на герметичность).

Детали арматуры, изготовляемые отливкой, могут иметь такие дефекты, как песчаные (земляные) и газовые раковины, пористость («рыхлота») металла,  трещины, разностенность в результате смещения стержня в литейной форме, остаточные внутренние напряжения. В сварных соединениях возможны непровар, трещины, пористость, смещение стенок, растрескивание околошовной зоны. Для того, чтобы гарантировать прочность детали и непроницаемость металла, производят испытания на прочность. Испытание проводят при пробном давлении, установленном ГОСТ 356-80, которое в 1,25 – 2 раза превышает номинальное давление. Испытание проводится водой при нормальной температуре, а наличие или отсутствие утечек выявляется внешним осмотром испытуемого изделия, по падению давления в замкнутом объеме или соответствующими приборами. Гидравлическое испытание должно производиться до окраски изделия. Давление обычно создается при помощи насосов, часто ручных.

Применять при высоких давлениях воздух, так как, это опасно для персонала, поскольку испытанию подлежат изделия, прочность которых окончательно еще не установлена. Продолжительность испытания устанавливается соответствующей технической документацией (стандартами или техническими условиями). Время выдержки изделия под пробным давлением должно быть достаточным для осмотра и установления годности изделия. В ряде случаев продолжительность нахождения под давлением принимается в зависимости от наибольшей толщины стенки корпусных деталей. Для ответственных изделий выдержка не менее 10 мин. После выдержки давление снижают до 4/5 пробного давления и производят тщательный осмотр изделия. Давление при осмотре должно поддерживаться постоянным. Пропуск воды и потение через металл и сварные швы не допускаются.

В целях предохранения внутренних поверхностей корпусных деталей от коррозии для испытания иногда используется водный раствор моющих препаратов.

Браковочным признаком затворов арматуры не является:

• при испытании водой – образование по контуру уплотнительной поверхности росы, не превращающейся в стекающие капли;
• при испытании воздухом – образование не отрывающихся пузырьков.

Во время испытаний на герметичность закрытие арматуры производится при действии номинального рабочего давления расчетным крутящим моментом на маховике или электроприводе.

Помимо испытания водой и воздухом арматура ответственного назначения может подвергаться испытаниям на герметичность и непроницаемость металла хладоном или гелием с использованием течеискателей для обнаружения протечек и их местонахождения.